Immobilisation imprévue, interruptions de service, rotation du personnel. Si cela vous semble familier, vous n’êtes pas seul. Les responsables des opérations et de la maintenance au sein des industries à forte intensité d'actifs, telles que la fabrication, le secteur public, les transports et l'industrie chimique, subissent des pressions pour améliorer la performance des actifs malgré des budgets serrés, des équipes réduites et des attentes croissantes. Près de 99 % des organisations ont tenté une certaine forme de transformation de la maintenance au cours des cinq dernières années (McKinsey), pourtant de nombreux actifs sous-performent encore.
Pourquoi ? Parce que les mêmes défis concrets continuent de faire obstacle. De données cloisonnées et d'infrastructures vieillissantes à une culture persistante de maintenance réactive, ces obstacles sapent souvent les plans les mieux intentionnés. Le résultat ? Les équipes sont coincées à éteindre les mêmes incendies, sans les informations utiles ni la capacité de véritablement garder une longueur d'avance.
Dans cet article de blog, nous aborderons les trois principaux défis fondamentaux auxquels sont confrontées les organisations à forte intensité d'actifs, notamment les angles morts de la performance des actifs, les silos de données et la maturité de la maintenance, et partagerons des informations sur les méthodes clés pour relever ces défis courants et améliorer les stratégies de maintenance par la même occasion.
Trois principaux défis auxquels sont confrontées les organisations à forte intensité d'actifs
Angles morts : absence de visibilité claire sur la performance des actifs
Vous ne pouvez pas gérer (ou maintenir) ce que vous ne pouvez pas voir. De nombreuses organisations souffrent d'« angles morts » en matière de données sur les actifs – des informations cruciales concernant l'état de santé, la performance ou l'historique de maintenance des actifs qui ne sont pas saisies ou visibles en cas de besoin. Le manque de visibilité, l'utilisation incomplète ou inappropriée des données d'actifs conduit à une lutte réactive contre les problèmes de maintenance : les problèmes ne sont pas détectés avant la défaillance et les opportunités de maintenance préventive sont manquées. Ces angles morts pourraient provenir de la dépendance aux dossiers papier ou aux feuilles de calcul, de l'utilisation de systèmes développés en interne, ou simplement du fait de ne pas consolider les données. Il en résulte des décisions prises sur l'intuition ou des informations limitées, ce qui entraîne pratiquement des immobilisations imprévues et de l'inefficacité, occasionnant ainsi des pertes de revenus.
Silos de données : la technologie d'exploitation et les données des capteurs sont piégées ou sous-exploitées
Malgré l'ère du Big Data et de l'IoT industriel, de nombreuses équipes de maintenance sont encore confrontées à des systèmes fragmentés en raison des systèmes hérités, de l'adoption rapide de multiples systèmes logiciels sans intégration appropriée, des processus manuels ou d'une combinaison de ces défis. Les données opérationnelles issues des capteurs d'équipement, des rapports d'inspection et des systèmes de contrôle sont souvent cloisonnées, ce qui rend presque impossible d'obtenir une image complète de la santé des actifs.
Ce manque d'intégration n'est pas seulement gênant, il est coûteux. McKinsey estime que les silos de données et la mauvaise qualité des données coûtent aux organisations des milliers de milliards de dollars à l'échelle mondiale chaque année en raison d'inefficacités, de décisions retardées et d'opportunités manquées. Lorsque les données ne peuvent pas circuler entre les équipes ou les outils, les professionnels de la maintenance, de l'exploitation et de la fiabilité se retrouvent à travailler avec des référentiels différents. En conséquence, il devient plus difficile de prioriser le bon travail, de répondre aux risques ou de s'aligner sur la stratégie, ce qui ralentit les temps de réponse et augmente les coûts opérationnels.
Écarts de maturité en matière de maintenance : du réactif au proactif — mais comment ?
Selon le Rapport d'enquête 2024 sur la gestion d'actifs du Forum mondial sur la maintenance et la gestion d'actifs (GFMAM), 89 % des entreprises connaissent la certification ISO 55000 en gestion d'actifs. Pourtant, seuls 16 % l'ont.
La certification ISO 55 000 représente un gage d'excellence pour les pratiques de maintenance reconnues au niveau international. Bien que la valeur de cette certification soit comprise, le manque d'adoption généralisée interroge sur la question de savoir si les organisations progressent réellement au-delà de la maintenance réactive.
Ce fossé met en évidence un décalage persistant entre l'aspiration et l'exécution. Les organisations souhaitent s'orienter vers des stratégies plus proactives, comme la maintenance prédictive et axée sur la fiabilité, mais elles manquent souvent des systèmes, de la qualité des données ou de l'alignement culturel nécessaires pour y parvenir. Certaines équipes se lancent trop tôt dans l’analyse avancée sans avoir d’abord construit une base préventive solide ou consigné un historique de maintenance cohérent. D'autres n'ont tout simplement pas intégré des workflows de maintenance préventive (MP) dans l'exploitation quotidienne de manière évolutive.
Le résultat est une stratégie qui est belle sur le papier, mais qui s'avère décevante en pratique. Le travail préventif est incohérent, les signes avant-coureurs sont manqués et les investissements numériques ne donnent pas les résultats escomptés, laissant les équipes bloquées dans un cycle coûteux de réparations imprévues, de dépenses d'entretien croissantes et d'immobilisations évitables.
Plus intelligents ensemble : pourquoi EAM et APM fonctionnent mieux en équipe
Comment passer d’une lutte réactive contre les incendies à une maintenance proactive, centrée sur les données ? Cela commence par associer les bons systèmes : un pour exécuter les tâches de maintenance et un pour les optimiser.
La gestion des actifs d'entreprise (EAM) est le système d'exécution pour la gestion des actifs. Il aide les organisations à planifier, suivre et effectuer le travail nécessaire pour que leurs actifs restent opérationnels et sécurisés. Avec un système EAM, vous pouvez :
Planifiez et gérez les ordres de travail
Suivez les inspections, les réparations et les certifications
Maintenez un inventaire et une hiérarchie précis des actifs
Surveiller le stock de pièces de rechange et l'approvisionnement
Assurez la conformité aux normes de sécurité et réglementaires
En bref, EAM vous permet de contrôler vos opérations de maintenance quotidiennes et crée un système fiable d’enregistrement de l’historique de maintenance des actifs.
Asset Performance Management (APM) est le système d’intelligence. Il utilise la modélisation des risques, l’analyse et la surveillance des conditions pour aider les organisations à améliorer continuellement leurs décisions de maintenance. L'APM se concentre sur les questions telles que :
Sommes-nous certains d'avoir maîtrisé notre risque d'actifs ?
Quels actifs présentent le risque de défaillance le plus élevé ?
Quand est le meilleur moment pour intervenir ?
Comment savons-nous que nos stratégies d'actifs sont efficaces ?
Quelle est la stratégie de maintenance la plus rentable ?
Ma stratégie est-elle exécutée comme prévu ?
Lesquels de mes actifs sont mes « éléments à problèmes » ou mes « mauvais acteurs » ?
Avec APM, vous pouvez évaluer en permanence l’état de santé des actifs, détecter les premiers signes d’alerte et affiner votre approche de maintenance pour réduire les risques et optimiser les performances.
Bien que l'EAM et l'APM soient puissants en soi, ils sont encore plus efficaces lorsqu'ils sont utilisés ensemble. EAM fournit le cadre d'exécution : ordres de travail, inspections et inventaire. L’APM apporte l'intelligence telle que l'analyse, l'évaluation des risques et la surveillance des conditions.
Ensemble, ils offrent une stratégie d'actifs plus intelligente :
Effectuez le bon travail, au bon moment, avec les bonnes informations. APM repère les problèmes émergents et recommande des actions. EAM met en œuvre ces actions avec une traçabilité complète.
Remplacez votre intuition par des décisions fondées sur les données. Les données d'état en temps réel et les informations historiques sur les performances éclairent chaque décision.
Libérez des ressources en éliminant les tâches inutiles. Arrêtez de sur-maintenir les équipements à faible risque et concentrez vos équipes sur le travail qui compte le plus.
Cette approche intégrée améliore l'efficacité de la maintenance, prolonge la durée de vie des actifs et aide les organisations à progresser le long de la courbe de maturité en matière de maintenance, passant d'une approche réactive à une approche véritablement prédictive.
Souhaitez-vous en savoir plus sur la façon dont EAM et APM fonctionnent ensemble pour Build des stratégies d'actifs plus intelligentes et plus résilientes ? Visionnez notre webinaire à la demande :
EAM et APM : Meilleurs ensemble pour une optimisation supérieure des actifs
Dans cette session, vous découvrirez comment les experts d’Hexagon comblent le fossé entre la vision et l’action, et verrez des exemples concrets de la façon dont la gestion intégrée des actifs génère de meilleurs résultats.